一是能源消费和环境排放总量压力依然巨大。2022年，钢铁行业吨钢综合能耗为551.36千克标准煤／吨，虽较2015年下降了4%，但以2022年10.18亿吨粗钢产量计算，厚壁钢管行业能源消费总量为5.61亿吨标准煤，约占全国的11%。“钢铁行业碳排放量贡献占全球钢铁碳排放总量的60%以上，是我国碳排放量最高的制造业行业。”范铁军指出，在能源消耗中，煤炭和焦炭占比高达90%以上。可见，“十四五”期间，我国粗钢产量总体仍将处于高位，面临的总量压力依然巨大。
二是工艺流程结构不合理。“以废钢为原料的电弧炉短流程的能耗仅为长流程的1/3，废气、废水、废渣产生量仅为长流程的86%、76%和97%。”范铁军介绍，目前我国电弧炉短流程炼钢工艺生产的粗钢产量仅占总产量10%左右，远低于美国68%、欧盟40%、日本24%的发展水平；废钢比仅为18.7%，仍有较大提升空间。
三是绿色发展水平不平衡。范铁军表示，行业目前既存在宝钢股份等能源管理水平优秀的企业，也存在能耗高、能源管理粗放的企业，绿色发展水平不平衡。
四是节能技术创新难度大，自主创新能力不强。“节能降碳工作需要技术支撑落实，全面推动钢铁工业高质量发展要依靠创新驱动。”范铁军认为，目前行业内常规节能措施如干熄焦、高炉炉顶压差发电、烧结余热发电、余热余能发电等技术虽逐渐普及，但节能新技术的自主研发和创新难度大、进度慢，焦炉煤调湿、上升管余热回收、钢铁渣余热利用、低碳冶金等节能技术与国外先进国家相比，还存在较大差距，新技术的研发与应用难度大，技术节能将遇到瓶颈期。他同时指出，钢铁行业长期以来创新投入不足，总体水平仍然不高，也影响着节能技术的创新发展。
五是精细化系统节能意识有待加强。范铁军认为，尽管《能源管理体系要求》（GB/T 23331—2009）使能源管理制度的系统性、逻辑性得到较好的梳理和优化，但目前多数钢企实施的节能项目仍存在相对独立、协同性较差的情况，冶金行业两化融合水平仍低于制造业平均水平。因此，他建议要强化精细化系统节能意识，从资源能源使用的合理性、平衡性着手，优化企业各工序间的对接和管理水平的提升，推进企业流程协同（集成）运行、资源能源的高效利用和循环利用，实现企业整体节能减排效率最高，经济效益最好。“这是钢铁行业降本增效的重要途径。”他说道。
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