鞍钢集团自2021年开始“握指成拳”推进数字鞍钢建设，聚焦“产业数字化、数字产业化、数据价值化”3条主线重点攻坚，历经5年时间，全面完成了“十四五”规划既定的“智慧制造取得成效、数字产业创新发展、数字鞍钢初步建成”的目标任务。
一是产业数字化水平大幅提升。鞍钢集团参与制定数字化转型相关的国家、行业标准32项，174项数字鞍钢建设成果获评各类奖项/示范，其中部委级达59项。西昌钢钒、凌钢股份、本钢板材、齐大山铁矿4家工厂入选工信部卓越级智能工厂，集团3D岗位机器换人率达49%，主业关键工序数控化率达86%，主业产线智能化改造完成率为37%，数字鞍钢价值创造能力明显。
二是数字产业化实现飞速发展。鞍钢集团组建鞍钢数科、矿业数智2家专业化数字产业公司，积极打造具有影响力的数字化转型服务企业。羽嘉平台成功入选工信部“跨行业、跨领域”工业互联网平台名单，实现东北地区零的突破。自主研发的PLC（可编程逻辑控制器）产品在硅钢拼焊处理线等场景成功应用。AI视觉检测、地质信息系统等软件产品成功输出，得到客户高度认可。
三是数据要素价值逐步释放。全面推进数据规范治理工作，建成“1+N”大数据平台，支撑数据融通共享。鞍钢集团公司数据管理能力成熟度达4.0级，鞍钢股份钢铁流程大数据体系创新与实践入选国家数据局首批数字中国建设典型案例。本钢开发的供应链金融数据产品，在贵阳和浙江数据交易所登记，并成功创效。
智能化在鞍钢集团的价值体现在多个维度：绿色低碳方面，鞍钢利用AI技术对能源消耗进行精准建模与优化控制，有效降低单位产值能耗。以鞍山钢铁为例，2024年吨钢综合能耗、万元产值综合能耗分别为561千克标准煤、1.76吨标准煤，比“十三五”末分别降低3.4%、9.7%。成本控制方面，借助AI优化供应链管理，如“汽车钢智联云平台供应链系统”，通过对物流、库存、采购等数据的深度分析，实现精准采购、高效配送，降低供应链成本。生产效率层面，大量自动化设备与智能控制系统投入使用，生产过程的连续性与稳定性大幅提高，生产周期显著缩短，企业的市场竞争力有效提升。研发效率层面，利用自研的冶金材料研发大数据平台，通过全流程数字化管理，大幅缩短传统模式的研发周期，减少中试和生产的试错成本与理化检验成本。
| 
